"Wunder" der Technologien von Peter dem Großen oder für die die Glocke läutet

2024 Autor: Seth Attwood | [email protected]. Zuletzt bearbeitet: 2023-12-16 16:01

Ein Artikel von meinem Kollegen.

"Wenn die Fakten der Theorie widersprechen, müssen Sie die Theorie verwerfen, nicht die Fakten."

A. Sklyarov

Niemand wird gleichgültig gelassen und die prächtigen Steinvasen der Eremitage werden mit ihrer Schönheit und fantastischen Ausführung für immer erobern. Jaspis, Granit, Malachit – die Vielfalt an Materialien und Farben ist beeindruckend. Und die massiven Dimensionen der Vasen, die ungewöhnlich komplexen Elemente und die perfekte Oberflächenpolitur werfen viele Fragen zu den Technologien dieser Zeit auf. Lassen Sie uns von den Hallen der Eremitage zu den Produktionswerkstätten gehen und sehen, wie es möglich war, solch perfekte Produkte mit einer ziemlich engen Auswahl an Produktionsmaterialien und technischen Lösungen herzustellen.

Dafür bin ich extra in die Eremitage gegangen. Ich habe die Exponate noch einmal sorgfältig untersucht und auch Hinweise auf den "Hersteller" gefunden. So steht es geschrieben: "Jekaterinburg Lapidary Factory". Halt! Was hat der Schnitt damit zu tun?

Granil ist (von italienisch graniglia - Krümel, Granulat) eine allgemeine Bezeichnung für Gläser einer speziellen Zusammensetzung, die auf eine bestimmte Größe zerkleinert werden. Die Facette wird zum Dekorieren von Keramikfliesen, Keramikgranit verwendet. Die Aufbewahrung kann glänzend oder matt, transparent, gedämpft, weiß oder farbig sein, mit Kronleuchter- oder Metallic-Effekten usw. Sie können sowohl verwendet werden, um einen visuellen Effekt zu erzeugen, als auch um bestimmte Eigenschaften zu verleihen. Was hat Glas damit zu tun? Darüber werde ich später in einem anderen Artikel sprechen. Und die offizielle Geschichte besagt, dass Schneiden und Facettieren die gleichen Wurzelwörter sind. Und noch mehr - sie haben die gleiche Bedeutung! Nun gut, sie haben dies auch in speziellen Einrichtungen studiert, darunter Ärzte und Professoren für Geschichts- und andere Wissenschaften. Und wir sind einfache Leute. Also weiter. Es stellte sich heraus, dass es damals drei Schneid- und Schleifwerke gab.

In Jekaterinburg, in Kolyvan im Altai und in Peterhof bei St. Petersburg. Sie können über diese Fabriken im Internet lesen. Die Schleifmaschinen wurden von Wassermühlen angetrieben. Ich habe keine Informationen über Schleifscheiben gefunden. Woher und wie Schleifmittel zum Polieren solch harter Materialien hergestellt wurden, wissen wir nicht. Aber sie haben sowohl die Säulen als auch die Vasen gemacht! Also haben wir auch die Schleifmittel gemacht. Überraschend ist jedoch, dass für solche Industrien viele solcher Verbrauchsmaterialien benötigt werden, zudem in unterschiedlichen Körnungen. Und dafür braucht man wiederum eine eigene beachtliche Produktion und das Eigentum an der Technik. Schließlich müssen abrasive Materialien (mit denen sie schleifen und polieren) härter sein. Und ihre Verarbeitung ist keine leichte Aufgabe. Und das wird nirgendwo erwähnt. Schließen wir auch davor die Augen. Nach der Revolution von 1917 stellten die Werke Kolyvan und Jekaterinburg die Produktion ein, es blieben nur die Werke Peterhof übrig, die nach 1947 stark modernisiert wurden. Genauer gesagt wurde ein neues gebaut! Die Wasserversorgung erfolgte über ein gusseisernes Rohr, es gab 2 Turbinen mit je 15 PS und so weiter. Wie sah die Produktion davor aus? Dazu müssen Sie das Museum in der Kolyvan-Fabrik besuchen. Da ist sogar eine nachgebaute Mühle drin! Wir werden dieses Layout berücksichtigen.

Das ist also der Urahn der Drehmaschine! So erklärt die offizielle Geschichte die Entstehung von Säulen für die Christ-Erlöser-Kathedrale in Moskau und sogar für die St. Isaaks-Kathedrale! Alles ist einfach und unkompliziert! Die Wassermühle dreht die Zahnräder, sie treiben die Welle mit einem Riementrieb an, und das wiederum die Achse des Vorläufers der Drehmaschine. Aber die Berechnungen der Ingenieurskunst bringen ihren eigenen Trumpf in dieses süße Honigfass. Die Säulen für die Christ-Erlöser-Kathedrale waren mehr als drei Meter lang, für die St. Isaaks-Kathedrale sogar noch mehr. Und bei der Berechnung des Gewichts der Rohlinge bekommen wir ein Problem - jeder Rohling wiegt mindestens 2 Tonnen.

Die Vorlage ist bereits auf dem Modell installiert. Wie hält eine Holzachse einen so schweren Steinblock? Auf modernen Drehmaschinen wird ein sehr leistungsstarkes Gerät zum Befestigen eines Teils (ein Spannfutter) verwendet, das das Werkstück nicht nur an den Enden zusammendrückt, sondern es auch wie ein Oktopus mit "Fingern" umklammert!

Drehfutter

Klemmteil A am Modell wird einfach beidseitig durch eine Holzachse geklemmt. Lassen Sie uns nicht streiten, es ist nur ein Layout, schließen wir unsere Augen davor. Verschließen wir die Augen davor, dass sich eine der Spannachsen horizontal bewegen soll. So "fahren" Sie zuerst und "festziehen" Sie das Werkstück nach dem Einbau.

Und am Modell sehen wir eine starre, bereits mit festem Teil versehene Schleifmaschine. Lassen Sie uns nicht auf die gleiche Weise den Durchmesser der Achsen bemängeln. Früher gab es andere Bäume, starke. Gott segne sie mit diesen Fehlern. Aber was Material- und Technikbeständigkeit nicht verzeihen, ist eine Fehleinschätzung der Reibung. In diesem Fall muss der Riementrieb ein Werkstück mit einem Gewicht von 2 Tonnen oder mehr drehen! Und das alles auf Kosten der Wassermühle. Ohne zu berücksichtigen, dass die Holzoberflächen selbst vom Band geschliffen werden, sinkt der ohnehin geringe Wirkungsgrad noch weiter. Es ist aber davon auszugehen, dass bei Bedarf Welle und Riemen rechtzeitig gewechselt wurden. Die größte Fehleinschätzung dieses Layouts (und folglich der gesamten vorgeschlagenen Technologie) sind jedoch die Achsen, um die sich das Werkstück dreht! Unter dem Gewicht des Werkstücks ist an den Drehpunkten der Achsen die Reibung so groß, dass es gewaltige Anstrengungen bedarf, um sie in Drehung zu versetzen.

Wenn wir zur Erleichterung des Drehmoments eine Lücke zwischen der Achse und der vertikalen Säule machen, hält die Achse das Werkstück nicht mehr und es fällt heraus. Und wenn wir es zum Drehen zwingen, funktioniert die Belastung der Holzachsen für eine winzige Zeit (nach vorläufigen Schätzungen nicht länger als 10 Minuten). Daraus folgt, dass diese Mühle nicht funktionieren konnte. Und deshalb wurden auf dieser Mühle nicht die Säulen für all diese Kathedralen hergestellt.

Schauen wir uns nun eine andere Mühle an. Von einer großen Welle drehte ein Riementrieb kleine Wellen, die in aufgehängten Holzpendeln befestigt waren, und übertrug das Drehmoment auf die Schleifscheibe. Ist wieder alles einfach und einfach? Nein! Um die Rotation zu übertragen, muss der Riemen immer straff gehalten werden. Und dann stellt sich heraus, dass wir nur im Abstand des gespannten Riemens schleifen können. Außerdem sind wir verpflichtet, die Riemenspannung mit unseren Händen bereitzustellen. Dabei darauf achten, dass die Schleifscheibe gegen das Werkstück gedrückt wird. Die Rotationsgeschwindigkeit der Wassermühle betrug durchschnittlich 60 bis 150 U/min! Das moderne Instrument ist ungefähr 1000.

An der Methode der Übertragung der Drehung auf die zweite Schleifscheibe (die die Figur in einem roten Hemd hält) finde ich nicht einmal etwas auszusetzen - das Diagramm zum Drehen des Bandes um 90 Grad ist nicht gezeigt (und dies erfordert eine spezielle Vorrichtung, aber was zu einem zusätzlichen Effizienzverlust führt). Zumindest kann man mit diesem Gerät schleifen. Aber nur in gerader Linie. Und das Werkstück ständig hin und her bewegen. Und der Polierprozess umfasst mindestens 10 aufeinanderfolgende Durchgänge mit unterschiedlichen Schleifkorngrößen! Jetzt eine Frage! Wie poliert man eine Vase? Drehen, drehen und neigen? Das heißt, es stellte sich heraus, dass sich die Produkte, die manchmal mehrere Tonnen erreichten, im Raum bewegten, wie es der Meister wollte? Daher konnte diese Mühle keine Vasen aus der Hermitage polieren! Mit speziellen Engineering-Programmen wurden Vorberechnungen durchgeführt. Diese Programme werden verwendet, um moderne High-Tech-Mechanismen zu erstellen. Alle simulierten Anwendungen dieser Mühlen ergaben negative Antworten. Außerdem wurden bei der Untersuchung des Mechanismus dieser Schleifmaschinen viele Mängel nicht berücksichtigt (und immer zugunsten der offiziellen Geschichte!). Und einige von ihnen, wie die fehlende Produktion von abrasiven Materialien, die Härte einiger bearbeiteter Materialien ist nahe an Granit (und dies ist bereits ein sehr großes Problem!), Die technologische Unmöglichkeit, komplexe Elemente von Vasen zu polieren und zu schleifen (konvexe Kanten, Rillen, Blütenblätter) reduziert im Allgemeinen, dass diese Technologie in dieser Hinsicht nicht funktionsfähig ist. Diese Technik darf getrost als "Münchhausens Märchen" bezeichnet werden. Besucher von Museen, die sich nicht mit technischen Details auskennen, lauschen den bunten Geschichten der Guides mit Vergessenheit.

Es ist einfacher zu glauben „es ging mit Leichtigkeit“und schweigend zum nächsten Exponat übergehen, als Einwände zu erheben und sich vor Seitenblicken und Gesprächen zu fürchten, wie zum Beispiel wie können Sie es wagen zu argumentieren - alle glauben, und Sie sind hier so schlau? Von der Lieferung einer 19 Tonnen schweren Zarenvase aus der Kolyvan-Schleifvase nach St. Petersburg berichten sie uns so: „Am 19. Februar 1843 wurde ein Zug von Pferden an einen Spezialschlitten gespannt (von 154 bis 180, je nach auf dem Gelände) brachte die Schüssel von Kolyvan nach Barnaul, dann zum Utkinskaja-Pier des Chusovaya-Flusses. Wir luden die Schüssel detailliert in Flöße und fuhren entlang des Chusovaya-Flusses zum Kama-Fluss, vom Kama-Fluss bis zur Wolga, entlang der Wolga mit Lastkahntransportern, dann entlang des Umgehungskanals zur Newa“. Zuerst bauten sie einen speziellen Schlitten (sie verloren Zeit, Mühe, Material) und zogen 150-180 Pferde in einem Team. Bei so vielen Pferden bekommen wir ein Synchronizitätsproblem. Am Fluss angekommen, wurde die Schüssel dann in ihre Einzelteile zerlegt und auf Flößen zerlegt.

Wo ist die Logik??? Wir rollen einen eckigen, wir tragen einen runden. Warum zweifelten wir schon als Kinder am Wahrheitsgehalt der Geschichten von Baron Münchhausen und glaubten als Erwachsene an solchen Unsinn? Wenn die Vase zusammenklappbar wäre, warum dann einen Monolithen von mehr als 30 Tonnen abbrechen, über die Berge und Schluchten schleifen und dann keine feste Vase, sondern aus Teilen herstellen ??? „Die Arbeiten begannen im Februar 1828. Mit Hilfe von 230 Arbeitern wurde der Stein zum gemauerten Schuppen herausgezogen und auf eine Höhe von einem Meter gehoben. Ungefähr 100 Handwerker waren mit der Primärbearbeitung des Monolithen beschäftigt, wonach 1830 der Stein auf die Baumstämme gelegt und mit Hilfe von 567 Personen manuell den Block 30 Werst nach Kolyvan verlegt wurde. 567 Menschen schleppten den Monolithen, um ihn später, bereits in der Fabrik, in Stücke zu spalten. FÜNFHUNDERT SIEBENUNDSechzig PERSONEN !!! Sie schleppten den Klumpen. HUNDERTACHTZIG PFERDE !!! Sie schleppten eine Vase. Wie hört es sich an ?! Plausibel! Und dann, nach solchen Bemühungen, wurden sie in Teile zerlegt und auf Flöße verladen …

Das ist alles. Alle Gesundheit und ein heller Geist!